Награда: Диплом победителя I степени.

Номинация: Реализованный проект года по цифровой трансформации процессов организации, предприятия.

Категория: Химия и нефтехимия.

Проект: Управление производством и прослеживаемость движения сырья и полуфабрикатов в филиале «Завод Химволокно» ОАО «Гродно Азот».

Филиал «Завод Химволокно» ОАО «Гродно Азот» является крупным производителем полиамидных и полиэфирных нитей и волокон, а также полиамида-6 и композиционных материалов на его основе.

В начале 2023 г. на предприятии возникла потребность в комплексной автоматизации управления производством на базе «1С: ERP. Управление предприятием 2 для Беларуси». Проект стартовал с решения задачи автоматизации процессов закупки и учета сырья и ТМЦ. В результате внедрения автоматизированы следующие участки:

• управление запасами на 6 складах, включая учет спецодежды и спецоснастки;
• управление автотранспортной проходной;
• управление закупками;
• управление взаимоотношениями с поставщиками и контроля за взаиморасчетами;
• управление качеством сырья и вспомогательных материалов;
• интеграция с EDI.

В итоге была повышена оперативность и достоверность информации о движении и остатках ТМЦ на складах; оптимизирована методология складского учета; реализована возможность прогнозирования и планирования поступления ТМЦ; обеспечено централизованное согласование закупок с головным предприятием ОАО «ГродноАзот».

После успешного завершения первой части проекта стартовал второй этап – «Прослеживаемость в производстве».

На данный момент автоматизирован учет движения ТМЦ, полуфабрикатов и готовой продукции в производстве в режиме онлайн с использованием средств маркировки и идентификации. Пользователями системы являются сотрудники всех семи производственных цехов предприятия.

Реализована прослеживаемость каждой единицы изделия – от поступления ТМЦ на склады предприятия до выпуска готовой продукции. Таким образом, для каждой единицы продукции известно: когда, кем и на каком оборудовании она выработана или переработана.

На текущий момент в системе работает около 1450 пользователей. Количество автоматизированных рабочих мест – 350.

В рамках проекта компания «ЮКОЛА-ИНФО-Брест» осуществила интеграцию с EDI с помощью своей собственной разработки «1SOFT: Модуль интеграции EDI», которая позволила обмениваться электронными накладными, заказами и актами из интерфейса «1С: Предприятие 8» через определенного белорусского EDI-провайдера.

Созданная единая информационная система спроектирована с учетом перспективы ее дальнейшего развития. При увеличении количества решаемых задач, объема обрабатываемых данных или изменений в сторону увеличения количества пользователей, производительность и отказоустойчивость ERP-системы сохранится на высоком уровне.

Применение разработок с данного проекта на других аналогичных предприятиях можно осуществлять в случае схожего производственного процесса и механизма прослеживаемости сырья и материалов в готовом продукте. Подсистема позволяет гибко настраивать производственные процессы под конкретное предприятие с определенным спектром доработок.

Технологические наработки и разработанные собственные решения ОДО «ЮКОЛА-ИНФО-Брест» (интеграция с EDI, прослеживаемость производства), внедренные на проекте, могут быть масштабированы и тиражированы на головном предприятии ОАО «ГродноАзот».

Результатом проектного внедрения в филиале «Завод Химволокно» ОАО «Гродно Азот» стала единая индивидуально настроенная информационная ERP-система, учитывающая специфику и особенности бизнес-процессов химического предприятия.

• В результате нормализации и унификации НСИ количество используемых позиций номенклатуры сократилось более чем в 3 раза, что повысило оперативность контроля запасов/остатков на складах.
• В результате автоматизации заявочной кампании обеспечено централизованное согласование закупок с ОАО «ГродноАзот» – от создания заявки до снабжения, в единой системе в данном процессе участвуют около 100 сотрудников предприятия.
• Сократилось время на исполнение документов и повысилась исполнительская дисциплина, т. к. в системе фиксируются задачи/сроки/текущее состояние документов.
• Создание системы прослеживаемости, которая позволила отслеживать прохождение каждой единицей изделия всех этапов технологического цикла и выявлять причину возникновения несоответствий, минимизируя объем продукции, подлежащей отзыву, в случае возникновения такой необходимости.
• Максимальная ориентация на запросы пользователей по удобству работы с системой с целью облегчения ввода информации на местах ее возникновения, включая разработку большого числа специализированных АРМов.
• Осуществлен переход на современную учетную систему с возможностью разграничения прав доступа пользователей к внутренней информации, что повысило информационную безопасность предприятия.

Таким образом, переход на цифровое управление бизнесом дал возможность руководству оперативно получать информацию в реальном времени, качественно анализировать ее и своевременно принимать взвешенные управленческие решения в условиях быстро меняющейся конъюнктуры рынка, что, в конечном итоге, повышает уровень управляемости и конкурентоспособности предприятия.